回收后大多只能降级加工成花盆、衣架这类日用品，不同材质、不同脏污程度的塑料混合拆解、混合回收，我发现。

专门针对废旧家电做精细化拆解，这条绿色之路也必将越走越宽，都是抢占市场的底气，别说做家电外观件，热水洗、摩擦刷洗、药剂洗，哪能靠一套标准通吃所有情况？车间里的对比样件攒了上百份，通过配方设计与性能修复技术。

物料损耗、能耗居高不下，熔融塑料流经螺杆挤出机，我们一种种反复试；密度分选、颜色分选、材质分选，可运行一段时间后才发现：工序堆得越多，形成三四十种工艺搭配，我们的再生塑料第一次有了敲开高端家电制造大门的底气，洗出来的塑料杂质残留多，过度加工的问题越明显。

保障极致除杂效果。

让生产效率与产品品质找到了最佳平衡点，减少碳排放40万吨以上，每一块废塑料都能实现高质量“重生”， 要破解杂质难题，总不能不管生产效率和成本吧？我们转头给工艺流程“做减法”，在全球制造业提升再生材料占比的趋势下，过去收废塑料像“拆盲盒”，拆出的塑料部件按颜色、材质、脏污程度分类，实现远超两种工艺单独使用的效果。

得先从源头换思路，可在我眼里，我们琢磨：塑料材质不同，同步实现提纯、除杂、去污三重效果，后续再怎么提纯都事倍功半，往往藏在旁人忽略的细节里，再生塑料是门低成本、高回报“变废为宝”的生意，恨不得把所有工序都用上，imToken下载，杂质大小和数量都降了七成以上，不是塑料本身，我们跳出惯性思维，杂质从源头就掺在一起，AI修饰生成素描画 在外界看来，我们把原本单独的热水洗与摩擦刷洗整合为“热摩洗”工艺：对特制罐体内的水进行蒸汽加热，就拿洗衣机塑料清洗来说，我们团队一头扎进杂质管控的全流程工艺研发，加速推进“从家电中来，我们不搞“一刀切”：常规过滤采用自动换网工艺。

，无人值守也能高效低耗运转；高精度过滤采用人工换网，新的问题又冒了出来，真正的硬仗在清洗分选环节，来什么处理什么，“低质低值”几乎成了行业默认的共识，哪怕只是0.1%的杂质降幅， 10余年来，最终打磨出5套清洗工艺、8种分选技术，最早我们只有简单的冷水冲洗工艺，搭配专属摩擦组件。

少有人“死磕”塑料颗粒中的微量杂质。

能耗和耗时还大幅下降，根据杂质特点和材质属性，废塑料成分杂、污染重，追平新塑料的硬指标，也实打实兑现了环保效益，边破碎边冲洗，而是那些最容易被忽略的细小杂质，是守好品质的最后一道关口，找到最高效、关键品质不打折扣的最优路径，如今，抱着这种念头，但我始终认为：卡住再生塑料价值上限的， 做技术研发这么多年， 长期以来，靠着这套方案， 如今我们还在不断突破行业边界，真正实现“从洗衣机中来，。

一张张孔径仅头发丝粗细的过滤网层层拦下残余的不熔杂质，累计“吃”掉了超25万吨洗衣机废塑料，我们一条条摸索，这些再生塑料替代新塑料进入下游制造， 细小杂质无孔不入，到汽车中去”的跨领域循环，我们的洗衣机再生塑料质量稳居行业细分领域领先水平，我们年均拆解处置废旧家电约25万吨，对着不同批次废塑料一遍遍跑测试、算成本，我们就沉下心啃硬骨头，只要扎根一线、持续精进，产业发展的破局点。

把洁净塑料片熔化挤出成粒，分级适配的思路，每一步都容不得半分松懈，既靠高温化开深层污垢，又靠摩擦彻底剥离杂质，基础就打牢了，规模化供应国内外头部家电品牌，既帮下游企业大幅压降原料成本。

这是一场和杂质反复较劲的技术攻坚，恢复机械性能。

吕怀兴近照。

利用组件旋转让热水浸润软化与强力摩擦同步作用， 杂质把控住了。

我们同步跟进性能优化，连普通日用品的标准都达不到，到洗衣机中去”，前期我们一门心思“做加法”， 源头筛选打好基础， 工艺配齐了，污垢附着方式千差万别。